產(chǎn)品詳情
無動力導料槽工作原理及介紹
一、物料輸送轉(zhuǎn)運站粉塵污染，主要是因為上部物料向下掉落時產(chǎn)生的沖擊氣流將粉塵攜帶而出并向周邊空氣中彌散而形成。在沖擊氣流的作用下，物料中夾帶的部份細微粉塵獲得逃逸動力向周邊空氣彌散飄移，從而造成對工作環(huán)境一定距離和范圍內(nèi)的空氣粉塵污染。粉塵超標對現(xiàn)場工作人員的身體產(chǎn)生職業(yè)危害，嚴重影響安全文明生產(chǎn);選擇O的除塵方法，降低物料系統(tǒng)現(xiàn)場粉塵濃度，改善作業(yè)場所環(huán)境等等，有必要對物料輸送轉(zhuǎn)運站除塵設(shè)備進行分析與研究。
以下的幾種除塵方式主要缺陷如下：
1.1、荷電除塵（電除塵）
荷電除塵技術(shù)在處理電阻率為粉塵時有較高的除塵效率，當電阻率小于 10Ω和大于 10Ω時，除塵效率都會降低。原煤的比電阻率值經(jīng)過針板法、平行圓板法和同心圓法測定后的電阻率都在 10Ω以上，所以荷電除塵技術(shù)在輸煤系統(tǒng)上不宜采用。需要采用的應注意兩個問題：一是失去異極性電荷或未被捕集的煤塵會重新返回氣流，而造成二次污染；二是受到荷電作用后的煤塵更容易沉附于肺泡和支氣管中，對人體的危害更大；三是對揮發(fā)分高的褐煤和煙煤需要防止自燃和爆炸的現(xiàn)象。
1.2﹑布袋除塵
布袋除塵技術(shù)是采用過濾裝置捕集粉塵，具有較高的除塵效率，適用于干物料的過濾除塵。輸煤系統(tǒng)的粉塵治理，因原煤自身含有內(nèi)在水份和外在水份，采用布袋除塵設(shè)備后，含有水份的粉塵很容易吸附在濾袋內(nèi)和粘附在濾料的表面上，不論是對濾料加熱振打，脈沖反吹，都難以將吸附到濾料中的粉塵去除干凈，久而久之除塵系統(tǒng)阻力加大，只能頻繁地更換濾料，增加檢修和運行成本，所以該技術(shù)一般不適合用在輸煤皮帶轉(zhuǎn)運點處的粉塵治理上。
1.3、水霧除塵
水霧噴淋和蒸汽捕集技術(shù)是在導料槽內(nèi)安裝高壓噴嘴，使之噴出的水霧或蒸汽作用在粉塵上，將粉塵加濕或?qū)⒎蹓m吸附在水滴表面。便之增加質(zhì)量，在重力作下被捕集下來，此技術(shù)的缺點是:一是浪費水資源；二是增加濕度后需要烘干，浪費能源；三是水霧控制系統(tǒng)設(shè)計存在缺陷，自動控制系統(tǒng)沒有同煤炭的含水量結(jié)合起來，造成浪費現(xiàn)象嚴重；
1.4、濕式除塵器
濕式除塵技術(shù)與布袋除塵技術(shù)都是在導料槽上布置幾個吸管，使槽內(nèi)形成一定的負壓，將抽吸的含塵氣體經(jīng)過除塵器凈化后對空排放，出于凈化裝置的不同，所取得的效果也是不一樣的。濕式除塵器的種類較多，除塵效率也較高，因其使用的場地和方法的不同，用在輸煤皮帶轉(zhuǎn)運點上粉塵治理的除塵器，應選擇除塵效率高，運行成本低，免維護，操作簡單的濕式旋流除塵器，該種除塵器已在多家電廠使用，效果不錯，但管道需要頻繁清理，浪費水資源。
二、轉(zhuǎn)運站粉塵治理方法：
物料輸送轉(zhuǎn)運站粉塵的控制僅僅通過改造除塵器是無法達到滿意的效果的，帶來的是運行成本的增加和維護量的加大，由于受煤粉潮濕度、溫度、顆粒分散等因素的影響，用于轉(zhuǎn)運站的各類除塵器都難以達到持續(xù)O。轉(zhuǎn)運站除塵關(guān)鍵是首先運用 “分散物料集流技術(shù)” 對落煤管進行設(shè)計，從源頭上減少粉塵的產(chǎn)生通過提高無動力除塵導料槽的密封特性并在導料槽中通過擴容和設(shè)置多路循環(huán)裝置，并使粉塵衰竭掉落皮帶完成除塵，從而達到“標本兼治”。
鈺泰環(huán)保機械有限公司生產(chǎn)的無動力除塵導料槽裝置運用空氣動力學原理，采用壓力平衡和循環(huán)流通方式，O限度降低含塵空氣的壓力，使之與外部空間壓力趨于平衡。形成正壓負壓的平衡空間;粉塵在負壓氣流的引導下，在密閉空間內(nèi)循環(huán)運動，撞擊交錯阻尼抑塵軟簾改變運動方向，直線運動變?yōu)榍€運動，阻尼抑塵軟簾裝置阻滯含塵氣流，并吸附粉塵凝結(jié)，物料運行中碰撞軟簾使吸附的粉塵掉落沉降，隨物料而運走。達到消除粉塵的目的。
三﹑無動力除塵導料槽結(jié)構(gòu)
1. 煤管結(jié)構(gòu)使物料運行過程中過于分散造成物料間沖擊擠壓,造成粉塵的大量揚起；物料高速下落產(chǎn)生的強烈誘導風是粉塵產(chǎn)生的主要原因，導料槽處設(shè)置了一級循環(huán)回流裝置，并配置可調(diào)風速擋板，使含塵氣流往返循環(huán)，消減正壓氣流。
2.含塵氣流在導料槽中隨誘導風經(jīng)過幾層交錯阻尼抑塵軟簾后，隨后再設(shè)置了二級擴容降塵泄壓裝置，將誘導風氣流再次減弱在相對比較平穩(wěn)狀態(tài)，至出口中再經(jīng)過阻尼抑塵軟簾，將揚塵吸附殆盡。
3. 導料槽尾部、中部及出口位置，均合理布置了阻尼抑塵軟簾裝置阻滯含塵氣流，并吸附粉塵凝結(jié)，物料運行中碰撞軟簾使吸附的粉塵掉落沉降，隨物料而運走。
4. 在落煤管落料處下方設(shè)置了導流對中可調(diào)裝置，能使物料均勻的落在導料槽下的皮帶中心位置，徹底改變以往出現(xiàn)的落煤管落料不正導致皮帶跑偏的情況。擋板調(diào)節(jié)靈活，密封性能好。同時獲得較好的減振效果，實現(xiàn)了理想的調(diào)節(jié)作用。
5. 導料槽兩側(cè)采用進口耐磨橡膠密封裙板，抗拉強度高，安裝簡便，依靠橡膠彈力，自動跟蹤皮帶，始終與皮帶保持緊密接觸，密封性能優(yōu)異；先進的工藝，不損傷皮帶產(chǎn)品優(yōu)勢： ⑴.摩擦系數(shù)低；⑵.比重：1.11g/cm3； ⑶.硬度：51 Shore A。保障導料槽全程的密封性，防止塵流外溢。使用壽命長，降低了運行維護成本。
6. 導料槽下部安裝了可拆卸槽形支架，方便了今后更換托輥不需要皮帶托起，可直接更換托輥，減少托輥更換的流程；減輕人員的勞動強度及提高托輥更換效率。另外在導料槽長度下的槽形托輥之間，及安裝進口耐磨橡膠密封裙板的位置膠帶下部增加了短托輥，實現(xiàn)對皮帶的連續(xù)支撐，壓緊皮帶與耐磨橡膠密封裙板，增強密封使用效果。
7. 導料槽尾部抑塵，采用了密封擋板、擋板上安裝幾層交錯阻尼抑塵軟簾，以多層密封方式保證尾部無粉塵溢出。
8. 在頭部滾筒落料處和導料槽前部﹑中部及尾部等部位安裝了干霧抑塵裝置或高壓微霧，配套無動力導料槽使用，在空載或重載時均能達到低于物料輸送轉(zhuǎn)運站粉塵治理環(huán)保標準4mg/m3要求。
四﹑設(shè)備性能特點
1、除塵效果顯著：
無動力導料槽采用了多級氣流循環(huán)裝置，明顯地使粉塵衰竭，同時組裝多層交錯抑塵阻尼軟簾吸附粉塵降落，導料槽兩側(cè)密封采用進口耐磨橡膠材料，抑制了粉塵外溢，使除塵效果符合GB16248-1996《作業(yè)場所空氣中呼吸性粉塵衛(wèi)生標準》要求。
2、節(jié)能減排：
我公司的無動力導料槽運行中使粉塵在多級循環(huán)后衰減，掉落在皮帶上，無需任何電源設(shè)備，是O物料輸送轉(zhuǎn)運O理想的除塵環(huán)保設(shè)備。
3、避免爆燃：
先進的設(shè)計理念及除塵系統(tǒng)裝置對粉塵氣流進行有效的循環(huán)降塵﹑降壓，避免了粉塵濃度超標而導致自燃和爆炸。
4、設(shè)備投入成本低:
無須增加除塵器等設(shè)備，投入成本低，運行維護工作量少，無二次污染﹑維保費用極低。
五、設(shè)備運行壽命長：
泊頭市鈺泰環(huán)保機械有限公司的無動力除塵系統(tǒng)壽命可達15年以上。
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項目對比
（1個轉(zhuǎn)運站）
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無動力導料槽除塵系統(tǒng)（2套）
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水沖擊除塵器
（2臺）
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電除塵器
（2臺）
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維護費用
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1000-2000元/年
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20000-30000元/年
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25000-35000元/年
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水消耗量
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/
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1000L/H
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2L/H
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電功率
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/
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30kw
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60kw
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除塵效率
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96%
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95%
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96%
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除塵效果
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運行費用低，維護工作量小，防止粉塵爆炸和自燃，除塵效果達到行業(yè)標準，運行穩(wěn)定可靠，系統(tǒng)長期無缺陷運行。
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除塵效果受除塵器水位、水質(zhì)波動較大，除塵器風管易堵塞，人工清理工作量大，如清理不及時會嚴重影響除塵效果，同時還可能引起自燃。
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維護工作量大，危險性高，風管易堵塞，清理工作量大。如不及時清理將嚴重影響除塵效果，同時可能產(chǎn)生除塵器爆炸和粉塵自燃，引發(fā)火災。
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除塵效果
運行費用低，維護工作量小，防止粉塵爆炸和自燃，除塵效果達到行業(yè)標準，運行穩(wěn)定可靠，系統(tǒng)長期無缺陷運行。
除塵效果受除塵器水位、水質(zhì)波動較大，除塵器風管易堵塞，人工清理工作量大，如清理不及時會嚴重影響除塵效果，同時還可能引起自燃。
維護工作量大，危險性高，風管易堵塞，清理工作量大。如不及時清理將嚴重影響除塵效果，同時可能產(chǎn)生除塵器爆炸和粉塵自燃，引發(fā)火災。
六﹑質(zhì)量和服務(wù)
1.質(zhì)量保證：無其它原因正常運行1年；
2.投產(chǎn)后：保證五年內(nèi)除塵效果符合GB16248-1996《作業(yè)場所空氣中呼吸性粉塵衛(wèi)生標準》要求；
3.進口耐磨橡膠裙板使用保證期一年，保證期內(nèi)出現(xiàn)任何故障（除人為原因）由我方全權(quán)負責維修、更換；
4.如出現(xiàn)故障，在接到電話通知48小時內(nèi)到達現(xiàn)場進行解決。
